Les 8 types de gaspillage: comment les repérer dans votre entreprise

En réduisant les pertes de temps ainsi que les efforts, l’espace et les ressources inutiles, vous pouvez réduire vos coûts et renforcer votre entreprise

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Il y a une quantité de gaspillage surprenante dans les entreprises, et il ne s’agit pas d’ordures. Il s’agit plutôt de pertes de temps, ou encore d’efforts, d’espace et de ressources inutiles, soit tout ce qui n’apporte aucune valeur ajoutée à vos clients.

Le gaspillage est souvent classé en huit catégories, parfois appelées «les huit sources de gaspillage dans la production à valeur ajoutée». Le repérage et la diminution du gaspillage dans votre entreprise peuvent réduire les délais d’exécution, ainsi que les coûts et les erreurs, et rendre les clients et les employés plus heureux.

«Toute activité qui n’apporte aucune valeur ajoutée à vos clients ou à votre entreprise peut être considérée comme du gaspillage potentiel», déclare Anish Ambujakshan, expert en efficacité opérationnelle et conseiller d’affaires, BDC Services-conseils. «Au fil des ans, les gens prennent généralement l’habitude d’accomplir les choses toujours de la même façon. Ils oublient souvent de faire une pause, de remettre en question le statu quo et de rechercher des possibilités d’amélioration.»

Le repérage du gaspillage est révélateur et constitue également le point de départ des améliorations opérationnelles.

Qu’est-ce que le gaspillage?

La première étape de l’élimination du gaspillage consiste à bien comprendre en quoi il consiste.

Le gaspillage est une pratique non efficiente qui influe directement et négativement sur votre entreprise, vos opérations, vos clients, vos bénéfices et votre croissance.

«Prenons l’exemple d’une saisie de données redondante ou incorrecte lors du traitement des commandes de clients, explique Anish Ambujakshan. Chaque erreur commise est une activité qui n’apporte aucune valeur ajoutée et qui constitue une source de gaspillage. La réduction des erreurs améliore non seulement la productivité, mais aussi le moral de vos employés. Le repérage du gaspillage est révélateur et constitue également le point de départ des améliorations opérationnelles.»

Anish Ambujakshan classe le gaspillage dans les huit catégories suivantes. (Il est à noter qu’il n’existe pas de liste officielle des catégories de gaspillage. Certaines listes utilisent des catégories différentes ou ont un nombre différent de catégories de gaspillage, comme «les sept gaspillages du lean»).

Les 8 catégories de gaspillage

1. Surproduction

Produire plus tôt ou en plus grande quantité que nécessaire.

Comment repérer ce type de gaspillage: Accumulation de matériel ou de travaux en cours à proximité des postes de travail.

Conséquences: Coûts plus élevés pour le stockage et la main-d’œuvre qui doit déplacer et gérer le matériel; entrave à la circulation dans l’espace de travail, encombrement.

Solution possible: Planifier correctement la production afin de répondre à la demande des clients.

2. Attente

Les employés attendent ou l’équipement tourne au ralenti.

Comment repérer ce type de gaspillage: Les employés attendent les instructions, les outils ou le matériel nécessaires pour accomplir leurs tâches. Les machines ne sont pas utilisées à plein rendement, voire pas du tout.

Conséquences: Coûts résultant de la baisse de productivité des employés ou des machines; coûts de renonciation encourus en raison de la sous-utilisation du potentiel de production.

Solution possible: Améliorer la communication grâce à des instructions de travail et à une planification des capacités plus efficaces.

3. Opérations inefficaces

Opérations inutiles ou non optimales qui n’apportent aucune valeur ajoutée au client.

Comment repérer ce type de gaspillage: Les produits sont traités de façon excessive (c’est-à-dire fabriqués selon des spécifications supérieures à celles dont les clients ont besoin). L’excès de matériel mis au rebut s’accumule aux postes de travail.

Conséquences: Augmentation des coûts de production et de matériaux.

Solution possible: Établir des normes de production.

4. Transport

Déplacement excessif de matériaux ou de produits.

Comment repérer ce type de gaspillage: Les articles sont déplacés inutilement, s’entrecroisent souvent et gênent les autres déplacements dans l’établissement.

Conséquences: Délais de livraison plus longs, augmentation des coûts de transport.

Solution possible: Réorganiser les espaces de travail ou les processus en vue de réduire les déplacements et d’optimiser la circulation.

5. Stocks

Plus de stocks que nécessaire, manipulation excessive des articles en stock.

Comment repérer ce type de gaspillage: Examiner les données sur la rotation des stocks, vérifier physiquement les stocks.

Conséquences: Coûts plus élevés pour l’espace de stockage, la gestion et la tenue des stocks; risque de détérioration et d’autres pertes.

Solution possible: Revoir la gestion des stocks.

6. Mouvements

Déplacements inutiles d’employés ou d’activités.

Comment repérer ce type de gaspillage: Les employés passent un temps excessif à obtenir, à déplacer ou à chercher des outils, du matériel ou des informations. Les blessures, erreurs, accidents et retards de production sont nombreux.

Conséquences: Délais plus longs, coûts de production plus élevés, pertes de temps pour cause de blessures, qualité inférieure de la production.

Solution possible: Améliorer l’aménagement de l’espace de travail ou les processus de production.

7. Qualité médiocre

Fabrication ou conception médiocre des produits ou services.

Comment repérer ce type de gaspillage: Les employés utilisent des processus inappropriés; le matériel mis au rebut s’accumule en raison des reprises; on observe des taux élevés de défauts, de reprises, de retours et de plaintes des clients.

Conséquences: Ventes perdues; atteinte à la réputation de la marque; retards de livraison; délais d’exécution plus longs; coûts plus élevés de main-d’œuvre, de matériaux et d’équipement requis pour remettre les produits en fabrication.

Solution possible: Améliorer le contrôle de la qualité, les processus, les normes, l’entretien des machines, la formation et les instructions de travail.

8. Ressources mal utilisées

Compétences des employés sous-utilisées ou inadéquates.

Comment repérer ce type de gaspillage: Comparer les ensembles de compétences et les responsabilités attribuées; vérifier les évaluations du rendement afin de détecter les problèmes.

Conséquences: Employés ne répondant pas aux attentes, faible motivation, coût de renonciation des compétences sous-utilisées.

Solution possible : Revoir les responsabilités des employés afin de mieux utiliser les talents; envisager une formation pour s’assurer que les employés peuvent donner le meilleur d’eux-mêmes.

Comment repérer le gaspillage?

La meilleure façon de repérer le gaspillage consiste à observer, en marchant dans l’usine ou le bureau, le travail qui est effectué. Les experts en efficacité appellent cela une marche Gemba.

Cette méthode a été mise au point par la société Toyota Motor Corp., réputée pour son efficacité avant-gardiste.

Gemba signifie «là où se trouve la réalité» en japonais. Il s’agit d’observer de ses propres yeux l’endroit où la valeur est créée pour voir comment le travail est réellement effectué, plutôt que de s’appuyer uniquement sur ce qui est écrit dans les manuels de politiques ou sur les idées que se font les gestionnaires de ce qui se passe.

«Pour pouvoir repérer le gaspillage, il est crucial d’observer les opérations , explique Anish Ambujakshan. Vous ne devez pas hésiter à poser des questions pendant votre marche Gemba et à manifester votre curiosité pour comprendre le flux de travail et le raisonnement qui sous-tend chaque étape du processus. Observez et posez des questions. La façon dont le travail est effectué en réalité pourrait différer de celle qui est supposée par les gestionnaires.»

La marche Gemba doit compter parmi l’une des principales responsabilités de tout superviseur.

Trois conseils pour une marche Gemba couronnée de succès

1. Aller sur le terrain, demander pourquoi, analyser

La marche Gemba est l’occasion d’observer et de demander respectueusement aux employés pourquoi les processus et les tâches sont exécutés d’une certaine manière. Ce n’est pas le moment de blâmer les employés ni de les évaluer ou de travailler sur des solutions.

Les deux principes consistent à (1) aller voir et (2) à demander pourquoi. Soyez curieux, posez des questions et faites preuve d’ouverture d’esprit pour favoriser la collaboration.

Après avoir effectué la marche Gemba, il est temps de passer à la troisième étape: l’analyse. Réunissez votre équipe pour faire part de vos observations, déterminer les causes sous-jacentes des problèmes et trouver les solutions, en utilisant des outils tels que l’analyse des causes profondes, les diagrammes en arêtes de poisson et l’analyse de Pareto.

3 étapes d’une marche Gemba couronnée de succès

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2. Utilisez une liste de contrôle

Utilisez une liste de contrôle pour noter vos observations sur les huit types de gaspillage. Ensuite, les équipes peuvent ajouter des mesures à prendre pour résoudre les problèmes. Ces réunions offrent également l’occasion de discuter de la progression des mesures prises précédemment.

3. Utilisez la technologie

Les observations peuvent être enregistrées sur papier, mais l’utilisation d’un téléphone portable ou d’une tablette peut rendre le processus plus efficace et plus utile. Il sera plus facile, par exemple, de diffuser une liste de contrôle numérique à votre équipe. Vous pouvez également utiliser un appareil pour enregistrer des vidéos ou prendre des photos des éléments problématiques qui méritent d’être abordés et traités.

4. Effectuez régulièrement des marches Gemba

Anish Ambujakshan recommande d’effectuer tous les jours une marche Gemba de 15 à 20 minutes, mais cela peut varier selon la taille de l’établissement. Au fur et à mesure que les pratiques inefficientes sont corrigées, la fréquence et la durée de ces marches peuvent diminuer. «Les marches Gemba doivent figurer parmi les principales responsabilités de tout superviseur, déclare Amish Ambujakshan. Elles devraient être inhérentes à un mode de vie qui renforce la culture d’amélioration continue.»

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